橡膠制品的缺陷

產(chǎn)生原因

解決方案

一、橡膠-金屬粘結不良

1、膠漿選用不當

參考橡膠設計手冊，選擇合適的膠粘劑；

2、金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時(shí)，不能很好的與金屬表面實(shí)現物理吸附。

1、粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時(shí)，能順利緊密附著(zhù)于金屬表面上，其常用處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸；

2、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì)；

3、膠漿涂刷工藝穩定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴散以及其交聯(lián)作用充分進(jìn)行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實(shí)現一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個(gè)從軟到硬的漸進(jìn)。（stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進(jìn)）；

4、配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致（配方泛指膠料配方和膠漿配方）

1、改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間；

2、改進(jìn)制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達金屬嵌件的粘結部位；

3、盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著(zhù)促進(jìn)劑與硫磺比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過(guò)度到半有效硫化體系，至有效硫化體系，硫化膠網(wǎng)絡(luò )結構則由多硫交聯(lián)鍵為主轉變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結構。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能，在前兩種硫化體系中能較好適應于生產(chǎn)使用。）提高硫磺用量（相對而言，不是越多越好），以實(shí)現多硫交聯(lián)鍵；

4、改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）

5、減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其硫化時(shí)遷移到橡膠表面，從而影響粘連；

6、膠料停放時(shí)間過(guò)長(cháng)，與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。

5、壓力不足

1、增大硫化時(shí)的鎖模壓力

2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設計，防止模腔內壓力通過(guò)其泄壓，導致制品硫化時(shí)壓力不足；

3、保證模具配緊密，防止局部壓力損失過(guò)大；

6、膠漿有效成分揮發(fā)或固化

1、硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時(shí)間和溫度控制，過(guò)度預烘會(huì )導致反應物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）；（烘：加熱并干燥）

2、操作時(shí)注意防止金屬件在模具內停留時(shí)間過(guò)長(cháng)；

7、已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時(shí)粘結部分小面積脫膠，進(jìn)而引起制品大面積剝離。

加強物料管理

二、大氣泡

1、制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開(kāi)其內部呈蜂窩海綿狀

1、延長(cháng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度，保證硫化時(shí)有足夠壓力；

2、調整配方，提高硫化速度；

2、橡金屬粘接不良會(huì )引起粘結部 殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮，一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì )出現氣泡

按上述一橡膠-金屬粘結不良中所述方法解決；

3、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現氣泡

1、增加模具合模后放氣次數；

2、對模具進(jìn)行抽真空；

3、提高混煉膠的溫度；

4、采用門(mén)尼粘度較高的橡膠；（門(mén)尼粘度用門(mén)尼粘度計測量，門(mén)尼粘度計是一個(gè)標準的轉子，以恒定的轉速（一般2轉/分），在密閉室的試樣中轉動(dòng)。轉子轉動(dòng)所受到的剪切阻力大小與試樣在硫化過(guò)程中的粘度變化有關(guān)，可通過(guò)測力裝置顯示在以門(mén)尼為單位的刻度盤(pán)上，以相同時(shí)間間隔讀數取數值可作出門(mén)尼硫化曲線(xiàn)，當門(mén)尼數先降后升，從最低點(diǎn)起上升5個(gè)單位時(shí)的時(shí)間稱(chēng)為門(mén)尼焦燒時(shí)間，從門(mén)尼焦燒點(diǎn)再上升30個(gè)單位的時(shí)間稱(chēng)門(mén)尼硫化時(shí)間。

門(mén)尼粘度反應橡膠加工性能好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。門(mén)尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門(mén)尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。門(mén)尼粘度過(guò)低則硫化后制品抗拉強度低。門(mén)尼粘度-時(shí)間曲線(xiàn)還能看出膠料硫化工藝性能。）

5、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）

6、改進(jìn)開(kāi)煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料；

7、改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔；（一般不可取，易產(chǎn)生缺膠現象）

8、改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等；

4、膠料配方中有易揮發(fā)物

1、注意調節適當的硫化條件，溫度不宜太高；

2、應注意各種膠料使用前的防潮工作，必要時(shí)間可以進(jìn)行干燥；（硫化機配烘箱的作用很大）

3、減少或不使用硫化時(shí)產(chǎn)生氣體小分子物質(zhì)的原料；

4、減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑；

三、薄皮氣泡

1、硫化條件，硫化劑配合不恰當

1、注意膠料的硫化條件，溫度不宜太高

2、適當的調節促進(jìn)劑比例，不宜過(guò)高

2、膠料配方中有易揮發(fā)物

加強物料管理

3、混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，也未均均分散在混煉膠中

提高混煉溫度；（同事考慮拿出塑料袋）

四、橡膠表面發(fā)粘

1、模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

1、對模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔處于真空狀態(tài)，確保抽真空抽出模具內的氣體；

2、增加模具合模后放氣次數

3、在模具上設置排氣槽或溢膠槽；

2、型腔不對稱(chēng)，有死角，傳熱不均導致硫化不均勻

1、調整膠料配方，使用硫化曲線(xiàn)平坦期長(cháng)的膠料；

2、調節硫化條件，延長(cháng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度；

3、膠料壓出或壓延夾入氣體

改進(jìn)膠料的壓出、壓延條件和工藝；

五、缺膠

1、用膠量太少

1、增加用膠量；2、調節注膠孔，保證注膠充足；（注膠孔指模具入膠口）

2、溢料口太大，以致膠料不能充滿(mǎn)型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對

1、改小溢料口的尺寸或減少溢料口數量；

2、合理選擇溢料口位置

3、脫模機用量太大，以致膠料不能充滿(mǎn)型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對

1、減少脫模劑的用量；

2、注意膠料使用前不能粘油污；

4、膠料硫化速度太快，膠料未充滿(mǎn)型腔便已硫化，以致膠料流動(dòng)性變差，膠料不能充滿(mǎn)型腔

1、調整膠料配方，延長(cháng)焦燒時(shí)間；

2、加大入料口的尺寸或增加入料口數量；

5、模具入料口設計不合理，膠料不能充滿(mǎn)型腔

改進(jìn)模具；

6、膠料太硬或流動(dòng)性不好，未充滿(mǎn)型腔就已硫化

改善膠料配方或提高預塑溫度，增加流動(dòng)性；

六、炸邊、飛邊厚

1、膠料焦燒時(shí)間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

1、延長(cháng)膠料焦燒時(shí)間；

2、調整硫化時(shí)間（降低溫度延長(cháng)硫化時(shí)間）

3、避免使用停放時(shí)間太長(cháng)的膠料；

2、工藝不合理，膠料過(guò)多無(wú)法溢出，硫化時(shí)先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

1、盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式；（平板硫化機產(chǎn)品不屬于此類(lèi)）膠料傳遞成型工藝是在加料前模具閉合，原料在單獨的加料腔中家人，呈熔融狀態(tài)，然后再壓力作用下，通過(guò)模具的澆注系統高速壓入型腔，在型腔內繼續受熱、受壓而固化成型。它與平板硫化模壓成型相同，都有加料、型腔，都是在液壓機上壓制，其主要區別是：（1）膠料傳遞成型是先合模后澆注成型，而模壓成型則是先加料后合模，在型腔中加熱、加壓成型。

（2）傳遞模有澆注系統，而壓縮模沒(méi)有澆注系統。

2、膠料應準確稱(chēng)量給料；

3、模具污染，膠料不清潔

清潔模具和膠料；

4、模具分型面配合不緊密，設計不合理，溢料口太大

改進(jìn)模具，分型面盡量避免出現在制品的粘結部位等敏感位置；

5、膠料傳熱速度較慢，硫化時(shí)膠料內外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層

1、改進(jìn)膠料配方；

2、改進(jìn)硫化工藝條件，比如采用低溫長(cháng)時(shí)間硫化。（特別是厚制品）

七、噴霜

1、硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑等原料用量過(guò)多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

通過(guò)實(shí)驗，合理控制各種原料用量

2、產(chǎn)品硫化不充分，欠硫（壓力、溫度、時(shí)間三項中某一項不滿(mǎn)足或者多項不滿(mǎn)足）

充分硫化；）改善壓力、溫度、時(shí)間三者）

八、分層

1、膠料表面污染，特別是油污

清潔膠料表面或換用干凈的膠料；

2、噴霜

按上述第七項噴霜中所述方法解決；

3、相容性差的不同橡膠混合不均勻

在配方設計時(shí)選用相容性較好的膠種；

九、撕裂、拉毛

1、脫模方式不合理，硬脫模，導致制品被扯斷或拉毛

1、改進(jìn)脫模方式，改進(jìn)模具結構；

2、噴脫模劑；

2、制品過(guò)度硫化，導致橡膠強度等物理性能下降而被撕裂

調整硫化條件到正硫化；

3、硫化溫度太高

調整膠料配方，降低硫化溫度；