橡膠制品在硫化時(shí)，氣泡是橡膠制品硫化時(shí)經(jīng)常出現的質(zhì)量缺陷，不僅影響產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量，甚至會(huì )影響產(chǎn)品的內在質(zhì)量。通過(guò)現場(chǎng)的觀(guān)察分析對硫化產(chǎn)生氣泡的原因，制定了解決問(wèn)題的措施，最大限度地減少了氣泡現象的發(fā)生，提高了產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量。 

橡膠制品硫化產(chǎn)品氣泡的因素是多方面的，關(guān)鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。

一、原材料因素 

1、原因分析 

（1）天然橡膠水分與揮發(fā)份超標準 

（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環(huán)節受潮水分增加。 

（3）鋼絲簾線(xiàn)受潮，涂鋼絲膠漿未干。 

（4）纖維簾線(xiàn)回潮率高，原線(xiàn)高于2%，壓延前高于1%。

 2、解決措施 

（1）天然橡膠切膠后采取烘膠措施，要按標準控制水分與揮發(fā)份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量。 

（2）化工原料與助劑倉儲時(shí)增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣里，特別要助于運輸、倉儲、加工等環(huán)節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。 

（3）鋼絲簾線(xiàn)在使用前1小時(shí)打開(kāi)包裝，保持室內濕度不超標，避免鋼絲簾線(xiàn)受潮，鋼絲涂膠漿后吹風(fēng)干躁。 

（4）纖維簾線(xiàn)壓延前加熱烘干，簾線(xiàn)在進(jìn)壓延機前回潮率低于1% 

二、半成品部件因素

1、原因分析 

（1）混煉膠中助劑混煉時(shí)分散不均勻。 

（2）混煉溫度偏低，水分揮發(fā)不凈，溫度高時(shí)排膠在開(kāi)煉機上加硫磺時(shí)硫磺易融化，或發(fā)生焦燒。 

（3）膠料停放的時(shí)間不足或沒(méi)有停放就生產(chǎn)使用。 

（4）膠料熱煉不均勻，出型時(shí)表面不光滑 

（5）膠料在開(kāi)煉機上熱煉時(shí)，表面包裹著(zhù)空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。 

2、解決措施 

（1）優(yōu)化生產(chǎn)配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。 

（2）混煉膠采用密煉機兩段工藝方式生產(chǎn)，一段混煉時(shí)提高溫度，讓原料中的水分與揮發(fā)份充分揮發(fā)，膠料經(jīng)過(guò)停放再進(jìn)行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進(jìn)劑溫度范圍之內，避免焦燒時(shí)間短或發(fā)生焦燒。 

（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時(shí)間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時(shí)有利于在機械作用下應力與應變的恢復。 

（4）膠料熱煉要均勻，通過(guò)割刀、落盤(pán)、搗膠等操作使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開(kāi)的作業(yè)方式，提高出型膠料表面的光滑程度。 

（5）采用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。 

三、生產(chǎn)操作

 1、原因分析 

（1）開(kāi)煉機輥簡(jiǎn)溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。（2）壓廷膠簾布膠與線(xiàn)中空氣多，成型硫化時(shí)難以排凈。 

（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動(dòng)。

（4）預成型時(shí)膠料多層迭起易產(chǎn)生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。 

（5）鋼絲簾線(xiàn)浸膠時(shí)只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時(shí)易產(chǎn)生窩藏空氣現象。 

（6）硫化時(shí)壓力偏低膠料致密性差，易產(chǎn)生氣泡 

（7）硫化時(shí)溫度、時(shí)間達不到工藝要求，也會(huì )造成欠硫氣泡

2、解決措施 

（1）控制開(kāi)煉機輥簡(jiǎn)溫度、容量、防止膠料過(guò)熱產(chǎn)生氣泡裹在膠中難以除去。 

（2）壓延后的膠簾布順著(zhù)經(jīng)線(xiàn)排上多組棉線(xiàn)，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。 

（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利于沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產(chǎn)品窩藏空氣現象。 

（4）預成型時(shí)有多層膠料需要迭起時(shí)，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產(chǎn)生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。 

（5）鋼絲簾線(xiàn)由浸膠漿、帖膠片改進(jìn)為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時(shí)易產(chǎn)生窩藏空氣現象。 

（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動(dòng)，充滿(mǎn)模腔。

（7）嚴格按規定的硫化溫度、時(shí)間控制生產(chǎn)作業(yè)，改手控操作為微機群控生產(chǎn)作業(yè)。 

四、設備與模具 

1、原因分析 

（1）平板硫化機溫控系統偏差大，溫控高時(shí)致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動(dòng)時(shí)間。 

（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動(dòng)性。 

（3）模具表面易結污垢，影響膠料的流動(dòng)性，易造成帶體明疤。 

（4）模具排氣線(xiàn)與排氣線(xiàn)孔分布不合理，排氣線(xiàn)條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。 （5）模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進(jìn)入時(shí)產(chǎn)生層次，夾雜氣體后不能排凈。合模排氣時(shí)膠料在此易產(chǎn)生渦流、湍流、重迭。 

2.解決措施 

（1）改進(jìn)平板硫化劑測溫點(diǎn)與溫控傳感系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。 （2）對模具表面損傷部位及時(shí)進(jìn)行維修，生產(chǎn)商采取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。 

（3）模具表面定量定時(shí)進(jìn)行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。 

（4）改進(jìn)模具排氣線(xiàn)與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨于合理，適當加粗排氣線(xiàn)條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。 

（5）優(yōu)化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產(chǎn)品渦流、重迭現象。   

在通過(guò)對橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因的分析，制定解決問(wèn)題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規范膠料混煉加工，改進(jìn)工藝操作，優(yōu)化模具設計等措施的實(shí)施，橡膠制品帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線(xiàn)中間產(chǎn)生氣泡、明疤質(zhì)量缺陷顯著(zhù)下降，提高了產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量 。

（文章來(lái)源：橡膠技術(shù)李秀權工作室）